JCB през тази година се подготвя да отбележи 40та годишнина от производството на телескопичните товарачи Loadall. По този повод Синор.bg разглежда продуктовата линия в Обединеното кралство, за да представи подробно производствените процеси, които създават най-добре продаваните в света телескопични товарачи.
След първия произведен Loadall през 1977г., JCB създаде 200 000ия си телескопичен товарач през 2016г., а тази година отпразнува четвъртото десетилетие на превърналата се в икона машина. Предлагат се повече от 30 модела Loadall, въпреки че броят на двигателите, трансмисиите, стрелата и опциите в кабината формират над 1 000 конфигурации, които се изграждат в сърцето на производствения комплекс на JCB в Рочестър.
Над 35 000 тона стомана годишно се превръщат в шасита, стабилизиращи подпори и стрели.
Листовата стомана се подава в две основни производствени линии - една за стрели и друга за шасита, със странична производствена площ за стабилизиращи подпори. Стоманата се нарязва с помощта на управляван от компютър лазер и CNC машини за плазмено рязане.
650-тонна преса се използва за формиране на кутиеобразния профил на стрелата, която се заварява с първоначалния фитинг на втулките, а в страните на шасито се пробиват и резбоват всички необходими отвори . Създаването на двете страни на шасито отнема 45 минути и допълнителни 7-12 минути за пробиване и резбоване.
Всички структури на шасито и стрелата се заваряват на ръка. До 70% от заварките на шасито и стрелата се извършват от роботи, а трудните за достъп места се заваряват ръчно. Годишно в производството на Loadall се използва 14 509 818m заваръчна тел.
Окончателната обработка на монтажните точки на стрелата се извършва с двойна пробивнофрезна машина, за да се осигури перфектно подравняване на двата отвора. Два машинни центъра от по 1,2 британски паунда, управлявани от компютър, пробиват, резбоват и завършват секциите на стрелата, които след това са готови за сглобяване.
Стрелите, шаситата и стабилизаторите преминават през двучасов процес на боядисване, като се започне със струйна обработка на повърхностите за отстраняване на замърсяванията и подготовка на стоманата за боядисване.
Всички компоненти се боядисват преди сглобяването, за да се осигури висококачествен финиш. JCB използва 73 000 литра грунд и 50 000 литра гланц всяка година при боядисването на товарачите Loadall.
Завършените компоненти се изпичат при 90-120C, за да се осигури яко защитно покритие на машината. Въпреки че жълтото е най-популярният цвят, клиентите могат да поръчат Loadall в собствения си фирмен цвят.
В производството работят над 300 души, а повече от 460 са заети в сглобяването на Loadall. Линиите за предварително сглобяване са разположени и от двете страни на главните линии за сглобяване и подготвят кабелните снопове, двигателите и скоростните кутии, кабините и сглобките на моста. Те се подават към главните линии, когато е необходимо, осигурявайки бързото преминаване на продукцията през процеса.
Мостовете на JCB се оборудват с колела и се прикачват към шаситата. Следват хидравличните клапани, цилиндрите и останалите елементи от отдела за хидравлични компоненти в производствения обект в Рочестър.
Двигателите от JCB Power Systems се прикачват към трансмисиите от JCB Transmissions, с ауспуси и други допълнителни принадлежности, които се подават от линиите за предварително сглобяване.
Всеки отделен товарач JCB Loadall има около 3 000 компонента и до 1000 възможни конфигурации, като всички се координират стриктно. Пълното сглобяване на един товарач включва 35 етапа на изграждане и отнема приблизително осем часа.
Кабините на Loadall пристигат напълно завършени и се монтират заедно с охлаждащия пакет на машината. Трите пункта за проверка гарантират, че всяка от машините удовлетворява стриктните стандарти за качество на JCB.
Добавят се масла и сервизни течности и двигателят се стартира. Всеки товарач преминава през стендове за тестване и двигателят и трансмисията се подлагат на 13 минутни скоростни тестове за калибриране на задвижващата система.
След като загреят, товарачите постъпват в UVXPOSE кабина, която използва ултравиолетова светлина, за да провери целостта на хидравличните компоненти. Първоначално заредените масла и течности съдържат добавка за проследяване, която се вижда лесно при ултравиолетова светлина.
Следва съоръжението за външно тестване и 10 оператори извършват интензивни тестове на работата. Те включват подгряване, тестове на кормилното управление и теглото. Освен това се монтират и тестват поръчаните приспособления към товарача.
Машините постъпват във втора UVXPOSE тъмна стая с ултравиолетова светлина за проверка като част от допълнителния качествен контрол при издаване преди да се отправят към центъра за проверка преди доставката.
През август 2016г. JCB отвори Център за клиентите на Loadall. Всяка от машините постъпва в него след проверката преди доставката, където се проверява отново. Поставят се предупредителните табели и се завършва персонализацията с добавяне на кутии с инструменти, осветление и допълнително опционално оборудване.
Истинската иновация в Центъра за клиенти на Loadall е Командният център. Всеки модел Loadall има фабрично вградена телeматичната система LiveLink на JCB, която подава информация в Командния център. Освен това се импортират данни от центъра за техническо онлайн обслужване на JCB и от обаждания и сигнали на клиенти.
Екипът сверява цялата налична информация от Loadall по целия свят. При регистриран проблем екипът стартира процес на проучване по случая и ако то е свързано с производството, може да се подаде бързо обратно към фабриката. След това Командният център проследява производството на следващата партида машини, за да се увери, че качеството отговаря на най-високите стандарти.
Системата значително подобрява скоростта на обратната връзка от машините в работа на полето и в стопанствата, на която в противен случай би отнело седмици да достигне обратно до производството.
Повече информация за машините JCB може да получите от търговските представители на ОПТИКОМ ООД на телефон 0700 20 205 и на www.jcb-agri.bg
